La configuration d’un concasseur de granulats portable dépend de plusieurs facteurs, tels que les types de matériaux à traiter, la capacité de production souhaitée, et l’environnement de travail. Un concasseur de granulats portable est une machine utilisée dans les carrières et les sites de construction pour broyer les pierres et produire des granulats qui seront utilisés dans divers travaux de construction. Voici une configuration typique d’un concasseur de granulats portable, comprenant les principales composantes et caractéristiques techniques.
1. Alimentation (Bunker ou Alimentateur Vibrant)
Le processus de concassage commence par l’alimentation du matériau brut dans la machine. Les concasseurs portables sont souvent équipés d’un bunker ou d’un alimentateur vibrant pour assurer un flux continu de matériau. L’alimentateur vibrant permet de distribuer uniformément les granulats dans la chambre de concassage. Il est souvent équipé de grilles ajustables pour contrôler la taille du matériau qui entre dans le concasseur.
2. Concasseur Principal
Le cœur de la configuration est le concasseur principal, qui peut être un concasseur à mâchoires, un concasseur à cône ou un concasseur à percussion, selon les besoins spécifiques.
- Concasseur à mâchoires : Il est principalement utilisé pour des matériaux de grande taille, comme le béton, la pierre ou le granit. Il fonctionne par compression des matériaux entre deux plaques de mâchoire.
- Concasseur à cône : Utilisé pour des matériaux plus durs, il produit une granulométrie plus fine et est souvent installé après un concasseur primaire pour une réduction supplémentaire.
- Concasseur à percussion : Utilisé pour des matériaux plus tendres, il fracture les pierres à l’aide de marteaux ou d’un rotor qui frappe le matériau contre des surfaces solides.
3. Crible Vibrant
Un crible vibrant est souvent intégré dans la configuration pour séparer les granulats en fonction de leur taille. Il permet de trier les produits issus du concassage en différentes catégories, telles que des sables, des graviers ou des cailloux. Ce crible peut être ajusté pour différentes tailles de mailles, ce qui permet de sélectionner les produits finis selon les besoins du client.
4. Concassage secondaire et tertiaire
Dans une configuration de concasseur portable plus avancée, il peut y avoir plusieurs étapes de concassage secondaire et tertiaire. Par exemple, un concasseur à cône peut être utilisé après un concasseur à mâchoires pour effectuer une réduction de taille supplémentaire. Ces étapes sont cruciales pour obtenir la taille finale des granulats souhaitée.
5. Système de transport et de stockage
Après le processus de concassage, les matériaux sont transportés vers des systèmes de stockage ou des convoyeurs à bande. Ces convoyeurs permettent de déplacer les matériaux vers des piles ou des zones de stockage pour un traitement ultérieur ou une vente. Un système de stockage est essentiel pour la gestion du stock de granulats, en particulier lorsque le site est éloigné ou lorsque le processus de production est en continu.
6. Système de lavage (optionnel)
Dans certains cas, les granulats peuvent contenir de la poussière ou d’autres impuretés qui doivent être éliminées avant qu’ils ne soient utilisés. Un système de lavage peut être intégré pour nettoyer les matériaux. Cela se fait généralement à l’aide de jets d’eau et de tamis ou de cyclones pour séparer la saleté et la poussière des granulats.
7. Systèmes de contrôle et automatisation
Les concasseurs portables modernes sont souvent équipés de systèmes automatisés et de contrôle à distance. Ces systèmes permettent de surveiller et de contrôler l’ensemble du processus de concassage à partir d’un tableau de commande centralisé. Cela améliore l’efficacité et la sécurité, tout en réduisant les coûts opérationnels. Les capteurs et les systèmes d’automatisation surveillent des paramètres comme la vitesse du moteur, la température des composants, la pression du broyeur et les niveaux d’alimentation.
En résumé, la configuration d’un concasseur de granulats portable comprend plusieurs éléments interconnectés qui permettent de transformer les matières premières en granulats finis de différentes tailles. Chaque composant, du système d’alimentation au système de criblage et de stockage, joue un rôle essentiel dans la production d’agrégats de qualité. Une telle configuration permet une flexibilité, une mobilité et une efficacité accrues sur les chantiers de construction et dans les carrières.